Propósito de materiais de revestimento
O revestimento da superfície externa dos tubos de aço é crucial para evitar ferrugem. A ferrugem na superfície dos tubos de aço pode afetar significativamente sua funcionalidade, qualidade e aparência visual. Portanto, o processo de revestimento tem um impacto considerável na qualidade geral dos produtos de tubos de aço.
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Requisitos para materiais de revestimento
De acordo com os padrões estabelecidos pelo American Petroleum Institute, os tubos de aço devem resistir à corrosão por pelo menos três meses. No entanto, a demanda por períodos mais longos de anti-sujeira aumentou, com muitos usuários exigindo resistência por 3 a 6 meses em condições de armazenamento externo. Além do requisito de longevidade, os usuários esperam que os revestimentos mantenham uma superfície lisa, mesmo a distribuição de agentes anticorrosivos sem pular ou gotejamentos que possam afetar a qualidade visual.
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Tipos de materiais de revestimento e seus prós e contras
Nas redes de tubos subterrâneos urbanos,tubos de açosão cada vez mais usados para transportar gás, óleo, água e muito mais. Os revestimentos para esses tubos evoluíram de materiais tradicionais de asfalto para resina de polietileno e materiais de resina epóxi. O uso de revestimentos de resina de polietileno começou na década de 1980 e, com aplicações variadas, os componentes e os processos de revestimento tiveram melhorias graduais.
3.1 revestimento de asfalto de petróleo
O revestimento de asfalto de petróleo, uma camada anticorrosiva tradicional, consiste em camadas de asfalto de petróleo, reforçadas com pano de fibra de vidro e um filme de cloreto de polivinil protetor externo. Oferece excelente impermeabilização, boa adesão a várias superfícies e custo-efetividade. No entanto, possui desvantagens, incluindo suscetibilidade a mudanças de temperatura, tornando -se quebradiço em baixas temperaturas e sendo propensas ao envelhecimento e rachaduras, especialmente em condições rochosas do solo, necessitando de medidas de proteção adicionais e custos aumentados.
3.2 revestimento de epóxi de alcatrão de carvão
O epóxi do alcatrão de carvão, feito de resina epóxi e asfalto alcatrão de carvão, exibe excelente resistência à água e química, resistência à corrosão, boa adesão, força mecânica e propriedades de isolamento. No entanto, requer um tempo de cura mais longo após a aplicação, tornando-o suscetível a efeitos adversos das condições climáticas durante esse período. Além disso, os vários constituintes utilizados neste sistema de revestimento precisam de armazenamento especializado, aumentando os custos.
3.3 revestimento de pó epóxi
O revestimento de pó epóxi, introduzido na década de 1960, envolve pulverizar o pó eletrostaticamente em superfícies de tubos pré-tratadas e pré-aquecidas, formando uma densa camada anticorrosiva. Suas vantagens incluem uma ampla faixa de temperatura (-60 ° C a 100 ° C), forte adesão, boa resistência ao desembolso catódico, impacto, flexibilidade e danos à solda. No entanto, seu filme mais fino torna suscetível a danos e requer técnicas e equipamentos sofisticados de produção, apresentando desafios na aplicação de campo. Embora se destaque em muitos aspectos, fica aquém em comparação com o polietileno em termos de resistência ao calor e proteção geral sobre corrosão.
3.4 revestimento anticorrosivo de polietileno
O polietileno oferece excelente resistência ao impacto e alta dureza, juntamente com uma ampla faixa de temperatura. Ele encontra uso extensivo em regiões frias como a Rússia e a Europa Ocidental para oleodutos devido à sua flexibilidade superior e resistência ao impacto, especialmente em baixas temperaturas. No entanto, os desafios permanecem em sua aplicação em tubos de grande diâmetro, onde podem ocorrer rachaduras no estresse, e a entrada de água pode levar à corrosão sob o revestimento, necessitando de pesquisas adicionais e melhorias nas técnicas de material e aplicação.
3.5 revestimento pesado anticorrosão
Os revestimentos pesados anticorrosão fornecem resistência de corrosão significativamente aprimorada em comparação aos revestimentos padrão. Eles exibem eficácia a longo prazo, mesmo em condições adversas, com a vida útil superior a 10 a 15 anos em ambientes químicos, marinhos e solventes e mais de 5 anos em condições ácidas, alcalinas ou salinas. Esses revestimentos normalmente têm espessuras de filme seco, variando de 200 μm a 2000μm, garantindo proteção e durabilidade superiores. Eles são amplamente utilizados em estruturas marinhas, equipamentos químicos, tanques de armazenamento e oleodutos.
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Problemas comuns com materiais de revestimento
Os problemas comuns com os revestimentos incluem aplicação irregular, pingos de agentes anticorrosivos e formação de bolhas.
(1) revestimento irregular: distribuição desigual de agentes anticorrosivos na superfície do tubo resulta em áreas com espessura excessiva de revestimento, levando ao desperdício, enquanto áreas finas ou não revestidas reduzem a capacidade anticorrosão do tubo.
(2) pingando de agentes anticorrosivos: esse fenômeno, onde os agentes anticorrosivos se solidificam como gotículas na superfície do tubo, afetam a estética e não afetam diretamente a resistência à corrosão.
(3) Formação de bolhas: ar preso dentro do agente anticorrosivo durante a aplicação cria bolhas na superfície do tubo, afetando a aparência e a eficácia do revestimento.
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Análise de problemas de qualidade de revestimento
Todo problema surge de várias razões, é causado por vários fatores; e um pacote de tubo de aço destacado pela qualidade do problema também pode ser uma combinação de vários. As causas do revestimento irregular podem ser divididas aproximadamente em dois tipos, uma é o fenômeno desigual causado pela pulverização após o tubo de aço entrar na caixa de revestimento; O segundo é o fenômeno irregular causado por não pulverizar.
A razão para o primeiro fenômeno é obviamente fácil de ver, para o equipamento de revestimento quando o tubo de aço na caixa de revestimento em 360 ° em torno de um total de 6 armas (a linha de revestimento tem 12 armas) para pulverização. Se cada pistola pulverizada do tamanho do fluxo for diferente, levará à distribuição desigual do agente anticorrosivo nas várias superfícies do tubo de aço.
A segunda razão é que existem outras razões para o fenômeno desigual de revestimento, além do fator de pulverização. Existem muitos tipos de fatores, como a ferrugem de entrada de tubo de aço, a rugosidade, para que o revestimento seja difícil de distribuir uniformemente; A superfície do tubo de aço tem uma medição de pressão da água deixada para trás quando a emulsão, desta vez para o revestimento devido ao contato com a emulsão, para que o conservante seja difícil de prender à superfície do tubo de aço, para que não haja revestimento das partes do tubo de aço da emulsão, resultando no revestimento de todo o tubo de aço não é uniforme.
(1) O motivo do agente anticorrosivo pendurado gotas. A seção transversal do tubo de aço é redonda, toda vez que o agente anticorrosivo é pulverizado na superfície do tubo de aço, o agente anticorrosivo na parte superior e a borda fluirá para a parte inferior devido ao fator de gravidade, que formará o fenômeno da queda de suspensão. O bom é que existem equipamentos de forno na linha de produção de revestimento da fábrica de tubos de aço, que pode aquecer e solidificar o agente anticorrosivo pulverizado na superfície do tubo de aço no tempo e reduzir a fluidez do agente anticorrosivo. No entanto, se a viscosidade do agente anticorrosivo não for alta; sem aquecimento oportuno após a pulverização; ou temperatura de aquecimento não é alta; O bico não está em boas condições de funcionamento, etc. levará ao agente anticorrosivo que pendura.
(2) Causas de espuma anticorrosiva. Devido ao ambiente do local operacional da umidade do ar, a dispersão da tinta é excessiva, a queda de temperatura do processo de dispersão causará fenômeno de borbulha conservante. Ambiente de umidade do ar, condições de temperatura mais baixa, conservantes pulverizados fora dos dispersos em pequenas gotículas, levarão a uma queda de temperatura. A água no ar com maior umidade após a queda de temperatura se condensará para formar gotículas de água fina misturadas com o conservante e, eventualmente, entrarão no interior do revestimento, resultando no fenômeno de bolhas de revestimento.
Horário de postagem: dez-15-2023